3D視覺(jué)在汽車(chē)鈑金沖壓件檢測(cè)中的應(yīng)用

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時(shí)間：
2022-01-24
據(jù)中汽協(xié)2022年1月12日發(fā)布的數(shù)據(jù)顯示，2021全年我國(guó)汽車(chē)產(chǎn)銷(xiāo)分別完成2608.2萬(wàn)輛和2627.5萬(wàn)輛，同比去年分別增長(zhǎng)3.4%和3.8%。



隨著我國(guó)汽車(chē)產(chǎn)業(yè)競(jìng)爭(zhēng)愈發(fā)激烈，新車(chē)型開(kāi)發(fā)周期越來(lái)越短，零部件產(chǎn)品的質(zhì)量成為決定未來(lái)競(jìng)爭(zhēng)成敗的重要因素，這也促使車(chē)企對(duì)品質(zhì)管控有了更高的要求。
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汽車(chē)車(chē)身是由多達(dá)上百個(gè)形狀復(fù)雜的鈑金件，通過(guò)一系列工裝裝配、焊接而成。
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汽車(chē)沖壓件品種繁多，如汽車(chē)減震器沖壓件彈簧托盤(pán)、彈簧座、彈簧托架、端蓋、封蓋、壓縮閥蓋、壓縮閥套、油封座、底蓋、防塵蓋、葉輪、油筒、支耳、支架等都屬于汽車(chē)沖壓件。
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從產(chǎn)品開(kāi)發(fā)到制造，沖壓件的生產(chǎn)是一個(gè)相當(dāng)復(fù)雜的過(guò)程，涉及到的工藝過(guò)程繁多，一般會(huì)產(chǎn)生凹痕、坑包、毛刺、疊料、孔偏、少邊、孔徑不符、多料、型面尺寸不符等缺陷。

傳統(tǒng)的目檢會(huì)存在以下不足：所需檢測(cè)點(diǎn)太多，檢測(cè)過(guò)程太慢，費(fèi)時(shí)費(fèi)力；檢測(cè)報(bào)告復(fù)雜，關(guān)鍵尺寸特征檢測(cè)信息篩選困難，難以對(duì)沖壓件的穩(wěn)定性做出精確的判斷。
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汽車(chē)沖壓件日益復(fù)雜的結(jié)構(gòu)形狀對(duì)質(zhì)量檢測(cè)方式提出了新的挑戰(zhàn)，而非接觸式3D檢測(cè)技術(shù)能很好的應(yīng)對(duì)這類(lèi)挑戰(zhàn)。以下將分享國(guó)內(nèi)某知名汽車(chē)零部件制造商使用昂視3D在線(xiàn)激光檢測(cè)系統(tǒng)，針對(duì)鈑金沖壓件共面度檢測(cè)的解決方案：

應(yīng)用需求
汽車(chē)鈑金沖壓件共面度檢測(cè)。
3D視覺(jué)在汽車(chē)鈑金沖壓件檢測(cè)中的應(yīng)用

檢測(cè)方法

1、使用LP系列3D激光輪廓儀對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行掃描成像，得到產(chǎn)品的點(diǎn)云數(shù)據(jù)后，利用每個(gè)樣件上的3D特征進(jìn)行匹配定位；

2、在檢測(cè)區(qū)域選取多個(gè)檢測(cè)點(diǎn)位，配合內(nèi)置3D Cloud算法可以進(jìn)行基準(zhǔn)面擬合，并計(jì)算所有檢測(cè)點(diǎn)位到擬合平面的距離，對(duì)其中最大值與最小值做差。



檢測(cè)結(jié)果

3D視覺(jué)在汽車(chē)鈑金沖壓件檢測(cè)中的應(yīng)用

樣件整體熱力點(diǎn)云圖


3D視覺(jué)在汽車(chē)鈑金沖壓件檢測(cè)中的應(yīng)用

紅色區(qū)域?yàn)閿M合平面


3D視覺(jué)在汽車(chē)鈑金沖壓件檢測(cè)中的應(yīng)用

3D Cloud軟件檢測(cè)界面截圖


產(chǎn)品重復(fù)取放10次，有效檢測(cè)產(chǎn)品共面度，高度動(dòng)態(tài)重復(fù)性精度為0.01mm，面積動(dòng)態(tài)重復(fù)性精度為0.2mm2。



性能良好、穩(wěn)定的沖壓件是汽車(chē)整車(chē)質(zhì)量的基本保障。昂視視覺(jué)系統(tǒng)不僅能輕松應(yīng)對(duì)沖壓件共面度檢測(cè)的挑戰(zhàn)，還能檢測(cè)沖壓件任意部位邊緣之間的距離，或產(chǎn)品是否有歪斜、缺失、尺寸不良等缺陷，并能對(duì)檢測(cè)圖像、數(shù)據(jù)進(jìn)行存儲(chǔ)，自動(dòng)統(tǒng)計(jì)合格品、不良品、總數(shù)等。

作為一家智能檢測(cè)整體解決方案提供商，昂視具備豐富的項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)，能為制造企業(yè)降本增效提供高性?xún)r(jià)比整體解決方案。



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